由于平板电脑是高端电子产品，外壳极具装饰性，不仅机械性能好，而且外观要求也很漂亮。因此在铝材外壳经机械加工及表面处理后，不允许出现黑点、杂点、斑纹、刮痕等肉眼可以发现的缺陷。由于所使用的机床都是数控加工，因此加工前铝板的尺寸精度要求非常高(250mm宽的平面间隙不能超过0.05mm)，因此给生产带来很大的挑战。

现在国内有很多厂家都在生产这种产品，但是真正做得好的为数极少，而且全部出现了成品率低、废品率高的现象，尤其是加工处理后的报废量大，导致加工成本大幅度提高。以下是主要缺点：

1、平面间隙超差；

2、尺寸精度超差；

3、缩尾过长；

4、氧化物或其它夹杂物产生的渣点；

5、晶粒粗大；

6、强度偏低；

7、成层、气泡、起皮；

8、黑斑、雪花斑。

 上述一些缺陷是加工前发现的，这种报废造成的单件损失还不算大，但数量比较大。这种废料常常是由于加工前平面间隙过大，尺寸过大，强度过低等原因所致，因为这些缺陷在加工前就可以被检测出来。机械加工后要进行化学表面处理才能发现有相当一部分的缺陷，这种报废造成的单件损失是很大的。但这种报废往往是由缩尾、氧化物或其他夹杂物引起的渣点、晶粒粗大、成层、气泡、起皮、黑斑、白斑等现象所致。

造成以上缺陷的原因是多方面的，有生产设备的先天不足，有生产工艺的设计不合理，更有操作者的现场控制不当。要解决以上问题，大幅提高成品率、合格率，主要从以下几方面着手：

1、熔铸方面

1）因为该类产品壁厚比较厚，挤压比通常不大，挤压时金属变形量不大。由于平面间隙要求非常高，淬火强度不能太大，所以比较容易出现粗晶现象。为解决此问题，在合金配比、熔炼工艺、铸造工艺等方面都要着重考虑铸锭的晶粒度，应适当增加一些细化晶粒的元素，加强精炼和铸造冷却的控制。

2）、为避免氧化物或其它夹杂物进入到铸锭里，进而夹带到挤压产品中，铸造时应使用好的陶瓷过滤板，有效将氧化物或其它杂渣过滤掉。

2、平板电脑外壳铝型材挤压方面

1）为使产品组织均匀，性能一致，铸锭应进行均匀化处理，均匀化处理工艺按普通6063合金的进行则可。

2）因该产品属于品种单一、批量较大的类型，建议选用短锭快速加热炉，最好能使铸锭温度产生梯度。原因以下：首先，目前的长锭热剪机剪出的铸锭端口变形量较大，影响后续的剥皮效果，容易导致铸锭表皮流到挤压产品里面；第二、剪口上有大量裂纹，挤压时难以排气彻底，会造成挤压产品产生气泡；第三、短锭快速加热，有利于保持铸锭均匀化处理后的状态；第四、短锭梯度加热（铸锭前端温度约500℃，末端温度约460℃为宜），有利于减少挤压产品缩尾的形成，有利于产品力学性能的一致性。

从成本及铸锭温度控制综合考虑，本人认为最好是先用天燃气加热，后用感应炉加热。

3）铸锭热剥皮

为了避免铸锭表面氧化皮等杂物进入挤压产品里面，应在铸锭加热后进入盛锭筒前进到“剥皮”处理，将铸熔的表皮等除掉。剥皮的厚度跟铸锭的直径及铸锭质量有关，通常在3—5mm。

4）淬火处理

 由于本产品为6063T6状态，且壁厚较大，对平面间隙要求较高。若采用风冷法，冷却速度过低，淬火效果差，产物晶粒过大，力学性能差。如采用过水槽或喷射冷却，冷却速度过快，且冷却不均匀，导致制品严重变形，平面间隙过大而超薄。 要解决这一问题，应结合使用多种冷却方式。通过实验，确定了最好的方案为前4~5米风雾混合冷却，使制品温度降低250度左右，然后喷1~2米。当然，喷头的布置也要讲究，产品必须周向各点均匀冷却。经淬火后，产物温度降至100℃左右。加一点风冷剂(4米为佳)效果会更好。通过这种处理，既能达到冷却强度的要求，充分发挥合金的力学性能，又能减少制品的变形，保证平面间隙的要求，又能避免水迹、黑斑等缺陷的产生。这个联系很重要，但是经常被人们忽略。

 铝挤压加工是一项系统工程，每一个环节都会对产品质量产生重大影响，因此每一个环节都应引起高度重视。上面介绍的环节，是本产品区别于其他建材产品需要注意的，而且常常是人们容易忽略的，因此做一个重点说明，希望对生产企业有所帮助。