冲压模具拉伸/深破裂原因及改善对策

  新模组装完成后需要完成上机、打样，也就是打一些产品作为样品去品管部进行管控尺寸测量，看是否合格。当完成这一步后，模具将进行量产阶段。而在模具量产过程中就很可能出现各种结构、设计思路问题。

拉伸（深）破裂

原因：

1、凸凹模之间隙过小（包括整体间隙和凸凹模偏移之局部间隙）

2、凹模无圆角粗糙度过大

3、材料材质过硬，塑性不好

4、拉深高度超过材料塑性变形的极限（拉深次数为一次）

5、第二次拉深材料未到位

6、压边边不够，拉深后凸台边缘起皱或凹陷

改善对策：

1、将凸凹模间隙修整至正常值

2、按产品要求研磨至正常值

3、如果材料超规太多则更换材料，另可相应加大凹模R角及光亮度可避免

4、可以分几次拉深

5、调整定位使其能正确定位

6、凹凸模之胶料板加弹弹力，增加压边力

脱料不顺原因：

1、模板磁性太大

2、定位太紧

3、脱料销弹簧失效(脱料板也一样)

4、脱料板上无脱料销

5、材料受压线挤压宽度增加在后工序定位不良造成

6、材料变形平面度不良

7、产品折边或成形后模具上避位不够

8、滑块被卡死，活动不顺

9、对于复合模，材料与废料未完全分开

改善对策：

1、将模板退磁

2、依产品定位的位置正确性调整定位

3、更换脱料销弹簧(脱料板也一样)

4、在脱料板上追加顶料销

5、最好能采用内定位，或定位在没有变异的位置

6、调整材料的平面度

7、加大模具上之让位

8、修整滑块，使其能滑块顺畅

9、上下模追加顶料销，使材料与废料能顺畅分开