因为工作条件不同,以及冲压工序不一样,所以多方面原因造成模具爆裂：

1、模具材质会导致在冲压成型时导致产品不良

2、热处理、淬火、回火工艺不当会导致产品变形

3、模具研磨的平面度没有达到标准，从而导致挠曲变形

4、设计工艺：模具强度不够，刀口与刀口之间间距太近，模具结构设计不合理，模板装配块数不够，未设计模具垫板垫脚

5、线割处理不当：拉线线割工头过大，线切割间隙不对，线切割时没作清角

6、冲床设备的选用：冲床吨位过小，冲床冲裁力不够，安装调模时模具下得太深

7、脱料不顺：生产后没有进行退磁处理，模具没有安装退料梢；模具未保养导致断针、断弹簧等卡料

8、落料不顺：板料进料不规范、上下模组装时偏差

9、生产意识：上次冲压未取出导致叠片冲压，材料进料定位不到位，冲压成型过程中没使用吹气枪吹除废料，模具表面有裂纹情况下仍继续生产、

10、落料不顺：组装模时无漏屎，或滚堵屎，垫脚堵屎,这一点最常见,组装的师傅如果不注意,像落料孔多的时候,或者模具有垫块时,最容易出现这种情况、

11、设计工艺：模具强度不够，刀口间距太近，模具结构不合理，模板块数不够无垫板垫脚。

12、排样与搭边：不合理的往复送料排样法，以及过小的搭边值，往往会造成模具急剧磨损或凸、凹模啃伤。合理选择排样方法和搭边值，以提高模具寿命。

13、模具的导向机构精度：准确和可靠的导向，对于减少模具工作零件的磨损，避免凸、凹模啃伤影响极大，尤其是无间隙和小间隙冲裁模、复合模和多工位级进模则更为有效。为提高模具寿命，必须根据工序性质和零件精度等要求，正确选择导向形式和确定导向机构的精度。